商品の製造をメーカーに委託できる、「OEM」での商品開発を検討している企業も多いかと思います。しかし、OEMがどのように役立ち、どのような流れで進行するのか、具体的なイメージはしにくいのではないでしょうか。
こちらでは、OEMで商品開発をするメリット・デメリットや開発の流れを解説します。OEMで製造された商品の具体例も紹介しますので、自社商品がOEMに適しているか判断する際の参考にしてみてください。
OEMとは
OEMとは、商品の製造を委託する生産方法や製造業者を指す言葉です。「Original Equipment Manufacturing（またはManufacturer）」の頭文字から取られています。
OEMには、大きく分けて2種類あります。
- ブランド商品の製造をメーカーに委託
- メーカーが商品をブランド名で製造
1つは、ブランド企業が商品の企画・開発を行い、メーカーに製造のみを依頼するものです。契約によって製造された商品の管理権と所有権は、委託者（ブランド企業）に帰属するのが特徴です。
もう1つは、メーカーが企画・開発した商品を、ブランド企業に提案するというパターンです。企業側は提案された商品がブランドに適していれば企画の労力を省いて商品開発でき、メーカー側はブランドの名前と販売力を借りられるメリットがあります。
OEMによく似たビジネス用語に、プライベートブランド（PB）があります。こちらはスーパーやコンビニといった小売店・卸売業者が企画・開発する商品で、メーカーは基本的に製造のみの担当です。
OEMで商品開発するメリット
OEMで商品を開発すると、多くのメリットが得られます。代表的なメリットは次の3つです。
- 製造を委託できる
- 製造コスト削減につながる
- スピーディーな商品開発ができる
こちらではそれぞれどのように有益なのか、具体的に説明していきます。
製造を委託できる
まず、製造をメーカーに委託できるというOEMの特徴自体がメリットといえます。なぜなら、自社は企画や経営・販売に集中できるためです。
製造を委託すると、製造業務に必要な人的リソースを、企画や販売に回せます。さらに、メーカーからの提案で委託する場合は、商品を企画する工程も省略可能です。
OEMを活用して企画や販売に集中することで、自社の開発能力や販売力の成長を促進する可能性もあるのです。
製造コスト削減につながる
工程の省略は、製造に関するコストを大幅に削減できるというメリットになります。
自社で製造するのであれば、主に以下の費用がかかります。
- 製造技術を育てる費用
- 工場の建設費
- 設備の維持費
- 製造スタッフの人件費
これらの製造に欠かせないコストを抑えられるのは、大きな利点です。当然、委託先に相応の代金を支払いますが、自社で一から技術や設備を導入するよりは費用がかかりません。
スピーディーな商品開発ができる
OEMを活用すれば、時間的なコストも抑えられます。特に製造ノウハウが自社に備わっていないなら、豊富な経験とノウハウを持つメーカーに製造を委託したほうがはるかに効率的です。急ぎで商品開発したい場合や、他の業務に時間を割きたい場合は、製造から納品までスピーディーに完了するOEMが役立ちます。
OEMで商品開発するデメリット
一方で、OEMでの商品開発にはデメリットもあります。特に以下の2点には注意が必要です。
- 自社主導で製造しにくい
- 製造技術や知識が社内に蓄積できない
自社主導で製造しにくい
OEMで商品開発する際は、自社だけでなくメーカー側の都合も考えなければいけません。そのため、自社が完全に主導して製造することは難しいでしょう。メーカーには、製造スケジュール・原価・最低ロット数・受注数などに関して引き受けられる条件が決まっており、必ずしも自社の希望どおりになるとは限らないのです。依頼したい業者に他の委託者からの発注が混み合うことで、納品までの期間が長引くことも考えられます。できる限り自社の計画どおりに商品開発を進めるには、メーカーとの事前の確認や交渉・調整を入念に行うことが必要です。どうしても遅れが許されない企画の場合、先に発注書を発行したり業務委託契約を結んだりすることで、納期を確実にしておくことをおすすめします。
製造技術や知識が社内に蓄積できない
OEMでは技術力のある企業がメーカーに指導しながら生産するケースもありますが、もともと製造技術がないために委託する会社も多いです。製造を他社に一任できることはメリットとなる一方で、製造ノウハウを自社に蓄積できない問題も抱えています。製造過程や技術に関する知識が足りないと、商品の利用者からの問い合わせにスムーズに応えられず、最悪の場合は信用を失いかねません。また、特別な技術が必要な商品を開発する際に、いちいちメーカーを探す手間がかかってしまいます。OEMは短期的に見るとメリットが大きいですが、自社の生産力の成長にはつながりにくいことに注意してください。
OEMで商品開発する流れ
OEMで商品開発する際のおおまかな流れは、以下の5ステップです。こちらでは、各ステップの流れを押さえておくべきポイントともに解説します。
- 問い合わせ・打ち合わせ
- サンプル作成・修正
- 仕様・単価の決定
- 製造
- 検品・出荷・納品
1. 問い合わせ・打ち合わせ
最初に、商品製造を依頼したい旨をメーカーに問い合わせて企画内容を説明し、製作が可能か確かめます。問い合わせの時点で、少なくとも次のポイントは伝えておきましょう。
- 商品コンセプト
- 希望ロット数
- 納期
- 予算
メーカーから同意を得られたら、打ち合わせで商品の仕様や懸念点などをより詳しく共有し、イメージのすり合わせをしていきます。デザインや材料などについて、メーカーからの提案を取り入れる場合もあるでしょう。
2. サンプル作成・修正
続いて、仕様書をもとに製造工場でサンプル作成してもらいます。メーカーによっては、実際には使わない仮の材料で、第一サンプルを作ることも可能です。サンプルが送られてきたら指示した仕様と違っていないか確認し、問題があれば修正を依頼します。サンプル作成期間は商品やメーカーによって大幅に異なり、1週間程度で完了する場合もあれば、2ヶ月以上かかる場合もあります。本番で失敗しないよう修正を繰り返すことも多いため、余裕を持ったスケジュールを組まなければいけません。
3. 仕様・単価の決定
次に、メーカーと相談して最終的な仕様と単価を決定します。仕様決定では、デザイン・機能・品質基準はもちろん、発注数量や納期なども含めた確認が必要です。
単価は製造にかかるあらゆるコストを考慮して決めていきます。商品自体だけでなく、次の項目も単価に大きく影響することに留意してください。
- 容器（ガラス・プラスチックなど）
- 包装資材（化粧箱・ビニール袋・シールなど）
- 梱包資材（ダンボール・紙袋・緩衝材など）
- ロット数
例えば、外装を箱でなく袋にしたり、発注ロット数を増やしたりすることで単価を抑えられます。包装・梱包用の資材は自社から支給することも可能です。仕様・単価について双方が合意したあと、メーカーから最終見積もりが提出されますので、間違いがなければ正式に発注します。
4. 製造
最終的なサンプルから量産体制が整えられ、いよいよ製造に入ります。
製造はメーカーがメインで担当する工程ですが、自社は進行状況や品質問題について共有された場合、対応が必要です。安価な海外工場に委託する場合、特に品質と納期の管理に気を付けてください。
5. 検品・出荷・納品
製造後の検品・出荷・納品も、メーカー側が担当することがほとんどです。検品では、「必要な数量があるか」「商品に傷や汚れがないか」「機能に不具合がないか」などを目視や専用機器で細かくチェックします。専任のスタッフが検査を担当する工場も多いです。
検品が完了したら、商品が壊れないよう梱包して出荷され、指定した顧客への納品が完了します。
OEMの商品例
実際にOEMで開発・製造される商品カテゴリには、以下のようなものがあります。
- 自動車
- アパレル
- スマートフォン
- 化粧品
- アクセサリー
上記商品の共通点は、種類が多いことです。種類が多い商品は自社での製造や在庫保管が難しいですが、多品種少量生産に対応したメーカーも多いため、OEMに適しているといえるでしょう。また、OEM商品には材料や製造方法が共有しやすいという特徴もあります。
OEMで開発された商品の具体例は、以下のとおりです。
- トヨタ車・・・「パッソ」「スパーキー」「キャミ」などをダイハツが製造担当
- ユニクロの衣料品・・・ほとんどの衣服を中国・ベトナムなどの海外工場に委託
- AppleのiPhone・・・台湾の「Foxconn（フォックスコン）」などに委託
このように、誰にとっても身近な商品の多くもOEMで開発・製造されています。
まとめ
OEMは、製造にかかるコストや時間が大幅に削減できる便利な生産方法です。しかし、「自社の計画どおりに生産できない可能性がある」「自社の製造ノウハウが育たない」といったデメリットも考慮しなければいけません。デメリットをできるだけ避けるには、スケジュールに余裕を持たせ、各工程でメーカーと仕様や納期について細かに確認する作業が大切です。
世間では、自動車・衣服・化粧品・スマートフォンなど、OEMで製造された商品が多く流通していますが、どのような商品でもOEMで成功するとは限りません。OEMの導入を検討する際は、自社商品が適しているか慎重に判断しましょう。
